プロピレンオキシドは重要なプロピレン誘導体であり、プロピレンの約7％が毎年プロピレンオキシドの製造に使用されています。 製造工程には、主にクロロヒドリン化、共酸化（間接酸化とも呼ばれる）、直接酸化が含まれます。 今日、世界でプロピレンオキシドを製造するための主な工業化された方法は、クロロヒドリン化法および共酸化法である。 共酸化法は、エチルベンゼン共酸化法とイソブタン共酸化法に分けられます。 近年、クメン酸化法や過酸化水素直接酸化法の開発に成功し、工業生産に成功し、酸素を酸化剤とする直接酸化法も開発中です。 以下は、プロピレンオキシドの製造方法です。
製造方法は以下に分けられます・
クロロヒドリン法··
共酸化
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クメン酸化法
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HPPO方式
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クロロヒドリンの製造には長い歴史があり、60年以上にわたって工業化されてきました。 クロロヒドリン法の主なプロセスフローは、プロピレンクロロヒドリン、ライムミルクの鹸化、および製品の精製です。 それは、成熟した生産技術、大きな操作負荷の柔軟性、優れた選択性、原材料のプロピレン純度に対する低い要件、改善された生産安全性、および低い建設投資によって特徴付けられます。 固定資産への投資が少なく、製品コストが低いため、プロピレンオキシドから作られた製品
非常にコスト競争力があります。 今日、世界の約40％&＃39;のプロピレンオキシドの生産能力はクロロヒドリンプロセスです。
の不利な点クロロヒドリン方法は、水資源を消費し、大量の廃水と廃棄物の残留物を生成することです。 すべてのクロロヒドリン法について
1tのプロピレンオキシドが生成され、40〜50tの塩化物含有鹸化廃水と2t以上の廃棄物残留物が生成されます。 廃水は高温、高pH値、塩素を含んでいます。"ファイブハイ& quot; 高根含有量、高COD含有量、および高浮遊物質含有量の特性は、取り扱いが困難です。 同時に、クロロヒドリン法は、エネルギーを大量に消費する塩素と石灰の原料を消費し、塩素とカルシウムは廃水と廃棄物の残留物に排出され、製造過程で生成される次亜塩素酸も深刻な腐食を引き起こします機器の。
共酸化法
ハーコン法としても知られる共酸化法には、イソブタン共酸化法とエチルベンゼン共酸化法があります。 イソブタンまたはエチルベンゼンとプロピレンの共酸化反応を行って、tert-ブタノールまたはスチレンを生成します。 プロピレンオキシドの製造。
共酸化法は、腐食が大きく、下水量が多いなどのクロロヒドリン法の欠点を克服し、製品コストが低く（副産物のコストシェアリング）、環境汚染が少ないという利点があります。 1969年の工業化以来、世界中で急速に発展してきました。 今日、共酸化プロピレンオキシドの生産能力は世界の約55％を占めています&＃39;総生産能力。
共酸化法の欠点は、プロセスフローが長いこと、原材料の種類が豊富であること、プロピレンの純度が高いこと、プロセス操作が高圧下で行われること、装置材料がほとんど合金鋼であること、装置コストが高いことです。建設投資は多額です。
クメン酸化法
クメン酸化法は、チタンベースの触媒を備えた固定床反応器を使用し、酸化剤としてクメンヒドロペルオキシド（CHP）を使用します。 CHPはプロピレンをエポキシ化して酸化プロピレンと2つのメチルベンジルアルコールを取得します。後者は脱水されてα-メチルスチレンになり、水素化されてクメンを生成します。クメンはCHPに酸化されてリサイクルされます。 クメン酸化法は、共酸化法を改良したものです。
共酸化法との主な違いは、エチルベンゼンの代わりにクメンを使用し、クメンをリサイクルして副産物を生成しないことです。 この工程はスチレンの共生産に補助装置を必要としないため、設備投資コストは共酸化法に比べて約1/3低く、塩素ガスを用いたクロロヒドリン工程には防食設備が必要です。必須ではありません。
HPPO方式
過酸化水素直接酸化法（HPPO法）は、過酸化水素（過酸化水素）によってプロピレンをプロピレンオキシドにエポキシ化する新しいプロセスです。 それだけプロピレンオキシドそして水は生産過程で生成されます。 プロセスフローは単純で、製品の歩留まりは高いです。 、他に副産物はなく、基本的に無公害であり、環境にやさしいクリーンな生産システムです。
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